Intec-Air: presentación de una empresa con historia

El nombre de Intec-Air aparece por primera vez en un documento público el 22 de julio de 1993. Se ubicaba en una nave en Tres Caminos, en el Parque Tecnológico de Puerto Real, Cádiz. Una empresa familiar, con un pequeño número de trabajadores, dedicada principalmente al montaje de puertas de emergencia del MD-11 y fuselaje y cono del Super Puma, además de trabajos de chapa aeroespacial, que absorbió la actividad y a los trabajadores de otra empresa llamada COMASA.

Tras crecer con la integración en el Clúster (Andalucía Aeroespacial) y ampliar la cartera con CASA (Construcciones Aeronáuticas, actualmente Airbus), el 14 de abril de 1999, la empresa se trasladó al Parque Tecnológico de la Zona Franca en Cádiz, apostando por el sector y por la creación de empleo. Al frente de este proyecto se encontraba un grupo de jóvenes ingenieros de la Universidad de Cádiz liderados por el valiente emprendedor y profesor universitario, D. José Mora Benabad. Este desafío supuso el compromiso de crear más de 150 puestos de trabajo, llegando a superar los 300 empleados.

En un edificio de 4.000 metros cuadrados se instalaron los trabajos de chapa, montaje y baños químicos. Un segundo paso fue la expansión a otro edificio de otros 4.000 metros cuadrados, separando los procesos finales de chapa en uno de ellos y el montaje y expedición en el otro.

Fueron años de ilusión y retos, que nos aportaron mucha experiencia y aprendizaje.  

En este periodo, entre finales de los 90 y principios de siglo, comenzó nuestra relación con Aernnova, concretamente con el programa SJ30 y posteriormente con los programas ERJ, CRJ y Airbus. La relación fue tan estrecha que en 2005 el Grupo Aernnova adquirió Intec-Air.

Desde entonces, Intec-Air se ha consolidado como una industria referente en el sector, participando en numerosos paquetes de trabajo de gran variedad tecnológica.

NUESTRAS CIFRAS

750 códigos de materia prima, 600 códigos de HW y químicos para fabricar 14.000 números de pieza y entregar 9.000 artículos finales con 4 niveles de estructura, repartidos en 43 programas/proyectos/clientes.

Producción anual de 280.000 piezas/elementos en 50.000 lotes de producción, para entregar 30.000 líneas de pedido a nuestros clientes. Esta combinación nos lleva a gestionar cerca de 1.000 operaciones al día.

Dimensiones desde 0,1 hasta 8 metros.

PRINCIPALES HITOS DESDE 2005:

2005: Adquisición por parte de Aernnova

2009: Transferencia de trabajo (TOW) del montaje del programa S Puma en Aernnova Andalucía.

2012: Contrato con Pilatus para el desarrollo y fabricación de revestimientos y bordes de ataque para su nuevo jet de negocios PC24.

2014: Cambio del método de planificación, implementando la "planificación fluida" desvinculada de la fluctuante demanda del cliente. Gestión de coberturas con las herramientas del grupo, lo que supuso un gran salto en la calidad de la gestión del suministro de piezas al montaje.

2015: Contrato de gestión integral de timones y alerones con ADs y obtención del premio al proveedor con mayor mejora.

2016: Desarrollo del conformado de titanio puro y aleado.

2017: Obtención de piezas mediante hidroformado con tecnología de estirado, lo que permite acceder a paquetes de mayor valor añadido y mitigar los riesgos del grupo ante posibles fallos de proveedores.

2018: (i) Desarrollo e implementación de enmascarado por pulverización, (ii) Desarrollo de tecnología de soldadura y mitigación de riesgos en el grupo para el A320, (iii) 2018, Implementación de programación Pull entre centros "Polca", (iv) Proyectos Cactus con Bombardier Canadá por 24 millones de euros en 8 años, lo que brinda la posibilidad de crear una línea de fabricación orientada a paneles curvos con fresado químico.

2019: Desarrollo y puesta en marcha de una célula semiautomática para el remachado de tuercas flotantes.

2021: Cambio a la gestión de compras de todas las materias primas de ANN y proveedores de mecanizado "B1".

Entrada en el nuevo cliente Fokker para el fresado químico de paneles para Gulfstream.

2022: Internalización de la soldadura TIP A350.

Intec-Air es actualmente una empresa madura, referente en tecnología de chapa y montaje aeroespacial, con clientes en los 5 continentes. Abarca una gran variedad de procesos metálicos asociados a la fabricación de chapa y montaje aeronáutico, desde la gestión de materia prima, pasando por procesos de chapa (conformado, CNC, hidroformado, tratamientos térmicos...), línea de recubrimiento con fresado químico y otros procesos (anodizado, alodizado, líquidos penetrantes, pintura...), así como la gestión integral del montaje de subconjuntos, estructuras pequeñas y elementos directos de gran tamaño para FAL (elevadores, alerones y timones).

EL FUTURO:

Además de nuestros años de experiencia, seguimos manteniendo nuestro entusiasmo y fortaleza con el objetivo de consolidar nuestra posición como empresa líder en productos de alto valor añadido en tecnología de chapa, basándonos en los 6 pilares de la compañía y brindándole apoyo estratégico.

Para ello contamos con un equipo de 203 empleados, con una experiencia media de 20 años, cualificados y certificados en las diferentes áreas de fabricación que se dividen en:

Oficina Técnica con experiencia demostrada en industrialización, planificación y desarrollo de proyectos, incluyendo laboratorio propio y 10 procesos con certificación Nadcap. Nos avala un gran número de clientes en esta área.

Equipos de gestión de calidad, planificación y producción divididos en minifábricas (áreas de producción diferenciadas según tecnologías y procesos dentro de la propia fábrica):

1.- Minifábrica 1 - área de chapa, incluye procesos de gestión de materia prima, cizallas, enderezadora de control numérico, curvadora, plegadora, niveladora, prensas de hidroformado, hornos de tratamiento térmico y conformado manual.

2.- Minifábrica 2 - área de fresado químico, inspección por líquidos penetrantes, baños de alodizado, anodizado tartárico y pintura.

3.- Minifábrica 3 - área de montaje: ensamblaje de subconjuntos, marcos, bordes de ataque, timones y alerones...

4.- Minifábrica 4 - área de inspección final, almacén, embalaje y expediciones.