Nuevo hito para el Proyecto Astral
La semana pasada se alcanzó otro hito crítico en el programa ASTRAL: la entrega de la documentación final de aeronavegabilidad, la matriz de cumplimiento y la Declaración de Prestaciones de Diseño (DDP). Esto marca la culminación de todo el esfuerzo de ingeniería realizado en el programa durante los últimos 7 u 8 años y es la continuación de la entrega del último hardware de la góndola a principios de año.
ASTRAL (Advanced Wing STructure for Rotorcraft Additional Lift) es un proyecto de I+D centrado en el desarrollo tecnológico que guarda paralelismos con el proyecto Outcome de Aernnova, ya que ambos apoyan la misma plataforma RACER de Airbus Helicopters. HAL, en colaboración con la Universidad de Nottingham, es responsable del diseño y la construcción de las innovadoras estructuras alares para el helicóptero. El programa RACER (Rapid And Cost Efficient Rotorcraft) está patrocinado por la asociación público-privada europea Clean Sky Joint Undertaking, mediante la cual los miembros del consorcio pueden recuperar una parte de los fondos que invierten en el programa. Junto con el proyecto Wing of Tomorrow, el proyecto ASTRAL domina la cartera de I+D de HAL, que en su conjunto está alineada con el Plan Tecnológico del Grupo Aernnova.
Las tecnologías clave desarrolladas en este programa posicionarán y fortalecerán a la empresa para tener éxito en la obtención de nuevos trabajos en plataformas aeronáuticas emergentes, además de ofrecer oportunidades en las actualizaciones de la producción en serie existente.
HAL y Aernnova han entregado conjuntamente una parte importante de la estructura principal del fuselaje, de hecho, todo excepto el fuselaje central. Las tres empresas implicadas son Aernnova Engineering and Composites, con el desarrollo y la entrega del fuselaje trasero y los empenajes para el proyecto OUTCOME, y Hamble Aerostructures Limited (HAL) como parte del proyecto ASTRAL, con la finalización del desarrollo y la fabricación de las alas.
El objetivo principal de ASTRAL es producir una estructura alar prototipo altamente integrada y optimizada mediante la explotación de procesos de fabricación de materiales compuestos y metálicos de alto rendimiento y sostenibilidad mejorada. En consecuencia, el proyecto ha madurado una serie de líneas tecnológicas, entre las que se incluyen: la colocación de fibra en forma casi final y compuestos de carbono de curado en una sola etapa, la unión estructural de compuestos, los metales de titanio fundido y los polímeros termoplásticos orgánicos fabricados mediante fabricación aditiva. En conjunto, estas líneas han permitido reducir el número de componentes, mejorar los tiempos de montaje, aumentar la sostenibilidad de los materiales y procesos y optimizar el peso a nivel de ala. El hito de entrega del conjunto principal del ala se alcanzó a finales de 2021, seguido de los hitos de entrega de los carenados, los flaps y las estructuras de la góndola en 2022. Estas entregas han sido respaldadas por un exitoso programa de pruebas estáticas y de fatiga a gran escala realizado en el CTA en Álava, España, y por una serie de expedientes de tensión para fundamentar la integridad estructural. Airbus Helicopters en Marignane, Francia, ha ensamblado progresivamente el prototipo de vuelo desde 2021, lo que culminará, con suerte, en un primer vuelo a finales de 2023.
Además, durante la fase de desarrollo de cinco años en tecnologías de fabricación avanzadas y diseño de alto valor, en línea con el nuevo marco de crecimiento impulsado por la tecnología en HAL. A todo esto, debemos añadir la entrega de la documentación final de aeronavegabilidad: la matriz de cumplimiento y la Declaración de Prestaciones de Diseño (DDP).
Además, durante la fase de desarrollo de cinco años en tecnologías de fabricación avanzadas y diseño de alto valor, HAL ha implementado una serie de prácticas de Industria 4.0, incluida la ingeniería basada en modelos de extremo a extremo con hilo digital a lo largo de las fases de diseño, análisis, simulación, fabricación, montaje e inspección. Concretamente, no se produjeron planos en 2D en el proyecto y toda la definición del diseño está contenida dentro de un entorno 3D, también conocido como Definición Basada en Modelos (MBD). Además, se mantuvo un hilo digital para los procesos de fabricación de piezas de composite. Estos avances supusieron un importante ahorro en costes de desarrollo y plazos.
